Latteria Soresina: osservazioni e spunti dal corso di diagnosi energetica

In questa realtà industriale la presenza dell’uomo in fase produttiva ha ancora un’importanza rilevante per garantire la qualità del prodotto finito. I consumi di energia dello stabilimento sono di circa 7.000 tep anno prevalentemente termici. Il costo dell’energia incide sul fatturato per l’1,5-2% in media con le aziende del settore. L’energia elettrica è in parte acquistata dalla rete di distribuzione e in parte autoprodotta da un impianto di cogenerazione a gas da 2,7 MW. L’energia autoprodotta viene interamente consumata nello stabilimento. I fabbisogni termici sono interamente soddisfatti dall’impianto di cogenerazione e dalle caldaie presenti. In particolare nel processo produttivo è utilizzata l’energia termica sotto forma di vapore e acqua calda, mentre una piccola parte viene utilizzata per il riscaldamento degli ambienti. Tra i progetti in fase di realizzazione c’è l’installazione di un impianto fotovoltaico da circa 50 kW. Ad oggi non sono installati strumenti di misura in grado di definire i consumi per singola linea di produzione, pertanto la ripartizione dei consumi energetici totali per singola linea di produzione non è stata possibile da effettuare, se non con stime, poiché non sono presenti molti misuratori.

La visita in stabilimento è stata svolta nei reparti produttivi, nei magazzini di stagionatura dei formaggi e nelle aree tecniche (impianto di cogenerazione, centrale termica, frigorifera, sala compressori). La fase di stagionatura ha una durata dai 9 a 24 mesi e richiede un controllo delle condizioni ambientali, umidità e temperatura al fine di garantire la qualità dei prodotti di qualità. Tra i principali interventi consigliati vi è l’ampliamento dei sistemi di monitoraggio in modo da individuare con maggior precisione le aree di criticità.

Sono stati inoltre dibattuti e analizzati altri interventi di efficienza, in particolare: la possibilità di incrementare i recuperi termici nel processo produttivo, l’efficientamento dell’impianto di aria compressa e della rete di distribuzione, l’installazione di un assorbitore a valle del cogeneratore da circa 200 kWf. Ci sono anche altri interventi a costo nullo o quasi come ad esempio interventi di regolazione e ricerca perdite. Nel contesto specifico si è cercato di focalizzare l’attenzione su quegli interventi che si stima possano rientrare in meno dei 3 anni richiesti dall’azienda.